제조업체의 전기 모터 권선 침지 페인트 공정

모터 고정자 권선 침지 및 건조의 목적

전기 모터 권선 딥 페인트를 건조시키는 목적은 절연 재료에 포함된 수분을 제거하고 모든 공간 공극을 절연 페인트로 채워 권선의 절연 강도와 방습 성능을 향상시키는 것입니다.

그러나 권선의 내열성 및 방열을 개선해야 할 뿐만 아니라 권선 절연의 기계적 특성, 화학적 안정성, 열 전도성 및 방열 효과 및 지연 노화, 모터 딥 페인트의 품질을 직접 개선해야 합니다. 모터에 영향을 미칩니다.

모터 침지 페인트의 품질은 모터의 온도 상승과 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.

침지 및 건조 공정은 절연 도료의 우수한 침투, 도막의 매끄러운 표면 및 높은 기계적 강도를 보장하기 위해 절연 처리 공정에 따라 엄격히 수행되어야 합니다.

고정자 권선은 견고한 전체로 결합됩니다.

현재 E 및 B 절연체가 래커에 담근 전기 모터의 고정자 권선 가공은 일반적으로 1032 멜라민 알키드 수지 래커를 사용하며 용매는 톨루엔 또는 자일렌이며 두 번째로 래커를 담그는 횟수는 총체적으로 언급됩니다. 보편적 인 두 번째 담그는 옻칠 뜨거운 침수 예술로.

모터 권선 침지 및 건조 공정

이 공정은 사전 굽기와 래커 침지의 두 가지 주요 공정으로 구성됩니다.

I: 사전 건조

1. 예비건조의 목적

와인딩은 페인트를 담그기 전에 사전 건조되어야 와인딩의 수분을 제거하고 페인트를 담그는 동안 공작물의 온도를 개선하여 담그는 페인트의 품질과 페인트 침투 능력을 향상시킬 수 있습니다.

2. 전건조 방법

사전 건조 가열은 점진적으로 온도를 높이며 온도 상승 속도는 20-30도 / h 이하가 적절합니다.

사전 건조 온도는 절연 등급에 따라 다르며 E 등급의 절연은 120~125도, B 등급 절연은 125~130도에 도달해야 하며 온도 절연은 4~6시간, 사전 건조 모터는 와인딩은 60~80도까지 냉각되어 페인트를 담그기 시작합니다.

II: 딥핑 페인트

페인트를 담그는 경우 작업물의 온도, 딥의 점도 및 바니시 탱크의 모터 권선에 대한 페인트의 담그는 시간에 주의해야 합니다.

1. 담금 온도

공작물 온도가 너무 높으면 페인트의 용제가 빠르게 증발하여 권선 표면이 조기에 페인트 필름을 형성하고 내부 권선에 담그기가 쉽지 않아 재료 낭비가 발생합니다.

온도가 너무 낮으면 사전 건조의 역할을 잃어 페인트의 점도가 증가하고 이동성 및 투과성이 좋지 않으며 딥 페인트 효과도 좋지 않습니다.

연습은 60 ~ 80도 딥핑 페인트의 공작물 온도가 적절하다는 것을 입증했습니다.

2. 도료의 점도

페인트의 점도가 적절해야 하며, 페인트의 첫 번째 딥은 페인트가 모터 권선 내부에 딥되기를 희망하므로 페인트 이동성의 요구 사항이 양호하므로 페인트의 점도가 낮아야 합니다. 일반적으로 22~ 26s(20도, No. 4 점도계);

페인트의 두 번째 딥, 페인트 필름의 좋은 층을 형성하는 권선 표면의 주요 희망이므로 페인트의 점도가 커야하며 일반적으로 30 ~ 38s가 적절합니다.

도료의 온도는 점도에 큰 영향을 미치므로 일반적으로 20도를 기준으로 규정하고 있으므로 도료의 온도에 따라 점도를 측정하여 적절히 조절해야 합니다.

3. 담그는 시간

담그는 시간의 선택 원칙:

첫 번째 침지 페인트, 페인트가 와인딩 내부에 담그려고 할 수 있기를 바랍니다. 침지 시간은 약 15 ~ 20 분 더 길어야합니다.

2차 침지 도료는 주로 더 좋은 표면 도막을 형성하기 위한 것이므로 침지 시간은 도막 손상 대신 너무 오래 걸리지 않도록 짧게 해야 하므로 10~15분 정도가 적당하다.

그러나 담금 시간을 연장하기에 이상적이지 않은 경우 기포가 없을 때까지 담가야 합니다. 각 딥 페인트가 완료된 후 고정자 권선을 수직으로 놓고 남은 페인트를 적하 건조하고 시간은 30분이어야 하며 솔벤트를 사용하여 나머지 페인트의 다른 부분을 닦아내야 합니다.

페인트 침지 방법

페인트 침지의 주요 방법은 붓기, 침지 및 진공 압력 침지입니다.

단일 수리 모터 침지 페인트의 경우 침수를 더 많이 사용하는 반면 침수 및 진공 압력 침수는 일반적으로 모터 제조에 사용되며 배치는 침수로 간주 될 수 있으며 고압 모터는 진공 압력 침수 만 사용합니다.

붓고 담그는 일반적인 방법은 다음과 같습니다.

a) 미리 구운 모터를 제거하고 60-80도까지 식힌 다음 페인트 트레이 위에 수직으로 놓습니다.

(b) 부어질 래커의 양을 파악하기 위해 빈 플라스틱 음료수 병에 무용제 래커를 채웁니다.

(c) 절연 래커가 묻은 플라스틱 병을 잡고 병을 기울여 래커가 일직선으로 병 밖으로 흘러나오도록 하고 와인딩의 상단에서 래커를 부어 코일을 관통하여 다시 와인딩 하단의 래커 트레이.

(d) 약 20-30분 동안 페인트 떨어지는 것이 멈추면 새 모터 고정자를 뒤집고 절연 페인트를 모터 권선의 상단(이전에는 하단)에 침투할 때까지 붓습니다.

(e) 30분 정도 도료가 떨어지는 것을 멈춘 후 파라핀에 적신 천을 사용하여 고정자 내부 챔버와 기계 베이스에 남아 있는 도료를 제거한 후 건조시킵니다.

f) 도료를 2차 담가야 할 경우 건조 후 도료를 꺼내어 60~80도 정도로 식힌 후 2차 붓는다.

진공 가압 함침(약칭: VPI) 단열 공정

VPI-진공압 함침 공정은 프리 베이킹 및 수분 제거 후 공작물을 냉각한 다음 진공 상태에서 페인트의 중력에 의존하여 백색 코일 내부의 공기 및 휘발성 물질을 배제하기 위해 진공 환경에 배치하는 것입니다. 및 코일의 모세관 작용, 진공을 들어 올린 후 함침 페인트에 일정한 압력을 가하기 위해 건조한 압축 공기 또는 불활성 가스를 사용하여 페인트가 빠르게 침투하여 절연 구조의 내부 층을 채울 수 있습니다. .

중국에서 VPI는 현재 여전히 간극 단열 공정입니다.

공작물의 점적 건조는 침지 탱크에서 수행되며 건조 공정은 일반적으로 별도의 용기 또는 오븐에서 수행됩니다.

방법은 진공 건조, 대기압 정적 건조 또는 회전 건조입니다.

VPI 공정 흐름: ⊙ → 사전 건조 및 제습 → 탱크 내로 → 진공 배기 → 진공 침지 페인트 → 압력 함침 → 압력 방전 페인트 → 압력 드립 페인트 언로딩 → 탱크 외부 → 경화 및 건조 → ⊙.

비교: VPI가 래커 침투 및 함침 측면에서 다른 침지 공정보다 훨씬 우수하다는 것은 분명합니다. 적용 측면에서 VPI는 대형 고전압 코일, 다층 플러시 권선 요크 코일 및 까다로운 대형 권선 및 기타 고전압 코일에 더 적합합니다.

압력과 관련하여 원칙적으로 압력은 옻칠이 공극에 더 쉽게 들어가 채워지도록 하기 위해 적용되며 실제로 프로세스에는 대기압이 있습니다.

절연 구조의 모세관 습윤성이 이미 균형을 이룬 경우, 경화 공정 내내 증가된 압력이 유지되지 않는 한 압력을 증가시켜도 전체 절연 구조의 충진에 큰 영향을 미치지 않습니다.

따라서 충전물을 증가시키는 효과적인 방법은 래커의 점도를 줄이고 절연 구조의 공극을 줄이고 압력을 증가시키지 않고 모세관 효과를 증가시키는 것입니다.

The data from the "Viscosity and pressure on penetration rate" test shows that when the viscosity of the lacquer is high, increasing the pressure has a greater effect on the filling rate, while when the viscosity of the lacquer is low, the effect of increasing the pressure on the filling rate is not significant.

그러나, 래커의 점도는 충전 속도에 매우 중요한 영향을 미치며, 이는 서로 반비례합니다.

VPI 공정의 적용 할 때, 일방적 인 강조와 고압 또는 고압의 단순한 추구는 눈이 멀고 도움이되지 않는다는 것을 알 수 있습니다.

결과는 함침의 효율에 영향을 줄 수 있으며 함침의 품질을 망칠 수도 있습니다.

프로세스의 실제 프로세스 매개 변수는 다른 기술 요구 사항뿐만 아니라 다른 절연 구조에 따라 다릅니다.

예를 들어, VPI는 4 가지 공정 매개 변수, 즉 진공 VI, 압력 PI, 온도 Ti, Time Ti, 여기서 I는 1, 2, 3, ....... 예를 들어 진공 VI, 압력 PI, 온도 Ti 및 Time Ti입니다. 여기서 I는 1, 2, 3 및 N입니다 (N은 1, 2, 3 및 N입니다.

절연 구조 (W), 기술 사양 (a) 및 래커 특성 (e) 은이 4 개의 프로세스 매개 변수의 기본 기능 요소입니다.

침지 페인트로 모터 및 변압기 권선의 절연 처리

침지, 즉 일반적인 함침, 다중 함침, 딥, 롤 함침 및 진공 함침에 이르기까지 진공 압력 함침은 일반적인 침지, 딥 및 롤 함침의 지속적인 과정으로 발전하고, 진공 함침 및 건조의 통합으로 일련의 다양성을 형성합니다.

현대 컴퓨터 기술 및 PLC 기술의 적용 기능 혁신, 생산 요구 및 홍보의 사회적 발전, 점진적인 개발 발전을 통해 지속적으로 임신 과정에 대한 자동 제어,이 홍보는이 홍보이며, 새로운 세대의 진공 빙하 페인트 건조기, 에너지 절약, 에너지 절약, 통합 된 첨단 제품, 브랜드-이름 제품, Home 및 Abroad 사용에 대한 환경 보호를 생산했습니다.

새로운 세대 진공 페인트 담그기 및 건조 기계는 공작물이 사전 건조를 위해 디핑 및 건조 실린더에 넣는 기계적 단열 공정입니다.

코일 내부의 공기 및 휘발성 물질은 진공 환경에서 제외 된 다음 페인트의 중력과 코일의 모세관 작용에 의존하는 진공 조건 하에서 페인트가 담그므로 페인트가 빠르게 침투하여 절연 구조의 내부 층을 채 웁니다.

FGH 공정 : 공작물에 넣습니다 → 흰색 사전 베이킹 → 진공 탈퇴 → 진공 담근 페인트 → 페인트 → 페인트 → 드립 페인트 → 청소 → 청소제로 돌아 가기 → 고온 경화로의 저온 건조 → 단열재 → 한 번의 환경 오염없이 완전히 밀봉되어 있습니다.

FGH의 역할의 장점 : FGH 프로세스의 적용 범위에서 그 역할의 장점은 주로 다음 영역에 있습니다.

(1) 진공 담그는 페인트가 절연 페인트가 단열재 안에 거의 완전히 채워져 전체 와인딩의 무결성을 강화시키면서 각 부품의 와인딩이 별도로 움직이지 않아 모바일 마모로 인한 고장이 줄어들므로 무결성을 향상시킵니다.

(2) 진공 담그는 페인트로 인해 개선 된 환경 조건, 페인트 전달 및 페인트 담그기 및 건조를 포함한 전체 담그 공정이 완전히 밀봉 된 용기 조건에서 수행되고 완료됩니다.

전체 건조 공정은 열 순환에 의해 가열되며, 생성 된 폐기물 가스는 A와 B 그룹의 응축기를 통해 재활용되고 재개되어 작업 환경을 개선하고 환경 요구 사항을 충족시킵니다.

(3) 진공 담그는 페인트로 인해 작동 온도 및 온도 상승을 줄이고 완전히 채워진 하나로 건조되며, 내부 공기 갭을 잘 대체하고 모터의 열전도율을 향상 시키면 변압기는 일반적으로 5-10 ℃를 감소시킬 수 있습니다.

(4) 진공 침지 페인트 건조의 결과로 공작물의 성능을 향상시킵니다. 전체 와인딩은 페인트로 단단히 캡슐화되고 담가지고 매끄럽고 밝은 표면 페인트 필름으로 함침되어 오염 물질, 습기 및 화학 가스가 내부에 들어갈 수 없습니다. 전도성 매체 브리징으로 인한 결함을 제거합니다.

(5) 진공 침지 래커로 인해 에너지 절약 및 비용 절감, 하나로 건조, 오븐보다 건조 시간이 2/5 단축, 오븐보다 건조 온도가 10-20 ℃ 감소하여 생산량 증가 및 에너지 절약을 달성하고 비용 절감.

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